Ремонт алюминиевых деталей своими руками

Самое подробное описание: ремонт алюминиевых деталей своими руками от профессионального мастера для своих читателей с фотографиями и видео из всех уголков сети на одном ресурсе.

При­вет­ствую Вас на бло­ге kuzov.info!

В этой ста­тье рас­смот­рим неко­то­рые аспек­ты ремон­та алю­ми­ни­е­во­го кузо­ва.

Алю­ми­ний не новый металл в авто­мо­би­ле­стро­е­нии. Неко­то­рые авто­мо­би­ли 1930 – х годов уже име­ли части кузо­ва, изго­тов­лен­ные из алю­ми­ния. Исполь­зо­ва­ние алю­ми­ния в авто­мо­би­ле­стро­е­нии сни­жа­ет вес авто­транс­пор­та и при этом это очень проч­ный металл.

Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fkuzov.info%2Fwp-content%2Fuploads%2F2016%2F09%2FFord-f150-300x183

Ford F-150 с алю­ми­ни­е­вым кузо­вом

Алю­ми­ний в соста­ве кон­струк­ции кузо­ва име­ют, напри­мер, такие авто­мо­би­ли, как, Mercedes-Benz S, CL и SL , BMW 5- и 6-серий, Chevy Corvette, Jaguar XJ , Range Rover, Porsche Panamera, 991, 981, и 918; Audi TT , A8 и R8 ; Acura NSX ’s, Ferrari, Maserati, Lamborghini, Bentley, Rolls Royce, Aston Martin, Lotus и Tesla. Так­же, алю­ми­ни­е­вые эле­мен­ты име­ют неко­то­рые авто­мо­би­ли Honda и Ford (Ford F-150).

Ремонт кузо­ва, име­ю­ще­го дета­ли из алю­ми­ния нель­зя назвать более слож­ным, чем вос­ста­нов­ле­ние кузо­ва из ста­ли, он про­сто отли­ча­ет­ся. Перед нача­лом ремон­та кузо­ва из алю­ми­ния нуж­но полу­чить опре­де­лён­ные зна­ния и сле­до­вать опре­де­лён­ным пра­ви­лам. При рабо­те с алю­ми­ни­ем мож­но лег­ко допу­стить ошиб­ку. Повре­жде­ния при непра­виль­ном ремон­те будут более зна­чи­тель­ные и труд­но испра­ви­мые, чем при рабо­те со ста­лью. Соблю­дая опре­де­лён­ные пра­ви­ла и обре­тя необ­хо­ди­мые зна­ния, рабо­ту с алю­ми­ни­ем мож­но назвать даже более лёк­гой, чем со ста­лью. Алю­ми­ний более подат­ли­вый металл, чем сталь.

Видео (кликните для воспроизведения).

Внеш­ние алю­ми­ни­е­вые пане­ли кузо­ва изго­тав­ли­ва­ют из тер­мо­об­ра­бо­тан­но­го алю­ми­ния. Такой алю­ми­ний варьи­ру­ет­ся по твёр­до­сти от T0 (очень мяг­кий и пла­стич­ный) до T6 (настоль­ко твёр­дый, что при попыт­ке согнуть деталь из тако­го алю­ми­ния, она лома­ет­ся). Боль­шин­ство внеш­них алю­ми­ни­е­вых пане­лей кузо­ва име­ют твёр­дость T4 . Они доста­точ­но твёр­дые и устой­чи­вые к появ­ле­нию вмя­тин.

Кузов­ные дета­ли из алю­ми­ния, в отли­чие от сталь­ных, не име­ют «памя­ти». Они, так ска­зать, не стре­мят­ся вер­нуть­ся в свою пер­во­на­чаль­ную фор­му после повре­жде­ния. Поэто­му нуж­но исполь­зо­вать дру­гие тех­ни­ки для воз­вра­та их в пер­во­на­чаль­ное состо­я­ние.

Алю­ми­ний ста­но­вит­ся более жёст­ким и твёр­дым, если его выпра­вить после повре­жде­ния.

Вмя­ти­ну луч­ше все­гда нагре­вать. Если начать вытя­ги­вать вмя­ти­ну алю­ми­ни­е­вой пане­ли на холод­ную, то панель может порвать­ся.

Тем­пе­ра­ту­ра нагре­ва долж­на варьи­ро­вать­ся от 200 до 300 гра­ду­сов по Цель­сию. Таким обра­зом, алю­ми­ний теря­ет жёст­кость, при нагре­ве до 300 гра­ду­сов и ста­но­вит­ся мяг­ким. Рас­плав­ля­ет­ся он при тем­пе­ра­ту­ре 640 гра­ду­сов по Цель­сию.

Нуж­но пом­нить, что алю­ми­ний нагре­ва­ет­ся и осты­ва­ет очень быст­ро, быст­рее ста­ли. Это нуж­но учи­ты­вать в про­цес­се ремон­та. Алю­ми­ний не крас­не­ет перед плав­ле­ни­ем и непод­го­тов­лен­ный мастер может запро­сто про­жечь металл.

При нагре­ве, вмя­ти­на будет терять напря­же­ние и немно­го выпра­вит­ся сама.

Частич­ки, остав­ши­е­ся на инстру­мен­тах от преды­ду­ще­го ремон­та сталь­но­го кузо­ва, могут стать при­чи­ной галь­ва­ни­че­ской кор­ро­зии алю­ми­ния в даль­ней­шем. Гово­ря об инстру­мен­тах, сто­ит уточ­нить, что для рих­тов­ки алю­ми­ни­е­вых пане­лей кузо­ва нуж­но при­ме­нять рих­то­воч­ные инстру­мен­ты, пред­на­зна­чен­ные спе­ци­аль­но для рабо­ты с алю­ми­ни­ем. Обыч­но это молот­ки, кон­тро­по­ры, кузов­ные гла­дил­ки, сде­лан­ные из алю­ми­ния, пла­сти­ка, тита­на или нержа­ве­ю­щей ста­ли. Неко­то­рые, спе­ци­аль­но обра­бо­тан­ные инстру­мен­ты из ста­ли, могут при­ме­нять­ся при ремон­те алю­ми­ни­е­во­го кузо­ва, не вызы­вая галь­ва­ни­че­ской кор­ро­зии. Обыч­но это инстру­мен­ты с отпо­ли­ро­ван­ной поверх­но­стью и нержа­ве­ю­щей ста­лью. К тому же, глад­кая отпо­ли­ро­ван­ная поверх­ность рих­то­воч­но­го инстру­мен­та более акку­рат­но воз­дей­ству­ет на более мяг­кий, чем сталь алю­ми­ний.

Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fkuzov.info%2Fwp-content%2Fuploads%2F2016%2F09%2FAluminum-Equipment-300x169

Для ремон­та алю­ми­ни­е­во­го кузо­ва тре­бу­ет­ся спе­ци­аль­ное обо­ру­до­ва­ние

Если рядом ремон­ти­ру­ют­ся два авто­мо­би­ля, сде­лан­ные из раз­ных метал­лов, то луч­ше пыле­со­сить мусор от ремон­та, а не сду­вать сжа­тым воз­ду­хом. При сду­ва­нии, части­цы ста­ли могут попасть на алю­ми­ни­е­вые дета­ли. К тому же, это умень­шит пожа­ро­опас­ность. Это свя­за­но с тем, что алю­ми­ни­е­вая пыль лег­ко воз­го­ра­ет­ся.

Луч­ше обу­стро­ить отдель­ную зону для ремон­та авто­мо­би­лей с алю­ми­ни­е­вым кузо­вом.

Как было напи­са­но выше, алю­ми­ний нагре­ва­ет­ся очень быст­ро и нуж­но вни­ма­тель­но сле­дить за про­цес­сом свар­ки, что­бы не про­жечь алю­ми­ни­е­вую деталь кузо­ва насквозь. Для ремон­та алю­ми­ни­е­вых кузо­вов тре­бу­ет­ся спе­ци­аль­ное сва­роч­ное обо­ру­до­ва­ние. Для свар­ки тон­ких листов алю­ми­ния при­ме­ня­ют аргон­но-дуго­вую свар­ку TIG .

Итак, систе­ма­ти­зи­руя выше­ска­зан­ное, назо­вём три основ­ных отли­чия алю­ми­ния от ста­ли.

Владельцы патента RU 2427457:

Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам восстановления деталей из алюминия и его сплавов, и может быть использовано при ремонте машин. Технический результат – повышение износостойкости поверхности восстанавливаемых деталей. Способ включает холодное газодинамическое напыление поверхности с нанесением слоя алюминия толщиной, компенсирующей износ, и с припуском на последующую обработку. Затем проводят механическую обработку до получения шероховатости восстанавливаемой поверхности Ra 2,5-1,25 и безабразивную ультразвуковую финишную обработку до получения шероховатости поверхности Ra 0,6-0,3. После чего наносят алмазоподобное покрытие толщиной 0,5-3 мкм на основе оксикарбида кремния конденсацией из плазмы по всей восстанавливаемой поверхности. 4 ил., 1 табл.

Область техники, к которой относится изобретение.

Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам восстановления деталей из алюминия и его сплавов, и может быть использовано при ремонте машин для восстановления деталей из алюминия и его сплавов.

Известен способ восстановления изношенных деталей из алюминия и его сплавов, например для восстановления поджимных и подшипниковых блоков шестеренных насосов типа НШ-К. Задачей изобретения является получение более равномерной износостойкости по толщине упрочняющего покрытия детали. Способ включает наплавку в среде защитных газов, механическую обработку, упрочнение детали микродуговым оксидированием. После микродугового оксидирования деталь подвергают термообработке при 540-550°С. Техническим результатом изобретения является то, что способ позволяет в результате термообработки снизить падение микротвердости покрытия и интенсивность его изнашивания при удалении от границы с металлом и, как следствие, на 18-20% повысить равномерную износостойкость по толщине упрочняющего (см. патент RU 2196035 С2, МПК 7 В23Р 6/00, опубл. 10.01.2003).

Видео (кликните для воспроизведения).

Недостатком этого способа является продолжительность процесса восстановления и сложность выбора вида электролита, концентрации его компонентов и расчета режимов обработки поверхности детали в зависимости от толщины и твердости покрытия.

Известен способ, включающий в себя наплавку в среде защитных газов, механическую обработку, упрочнение детали микродуговым оксидированием в щелочном электролите и пропитку упрочняющего покрытия маслом, при этом микродуговое оксидирование ведут в электролите, содержащем 7 г/л гидроксида натрия и 15…16 г/л калиевого жидкого стекла с использованием анодно-катодного режима при плотности катодного тока 32 А/дм 2 , соотношении катодного и анодного токов 1,05…1,07, конечном анодном напряжении формирования упрочняющего покрытия 400…420 В и конечном катодном напряжении 85…100 В, а пропитку упрочняющего покрытия детали осуществляют авиационным маслом марки МК-22 с кинематической вязкостью 1,9…2,1 . 10 -5 м 2 /с, нагретым до температуры 150…160°С. Техническим результатом изобретения является повышение маслоемкости упрочняющего покрытия, сформированного МДО, за счет увеличения его объемной пористости, а также снижение продолжительности прирабатываемости восстановленных и упрочненных деталей (см. патент RU 2252122 С1, МПК 7 В23Р 6/00, C25D 11/18, опубл. 20.05.2005).

Недостатком этого способа является продолжительность процесса восстановления и сложность выбора вида электролита, концентрации его компонентов и расчета режимов обработки поверхности детали в зависимости от толщины и твердости покрытия.

Читайте так же:  Ремонт nokia 8910i своими руками

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому положительному эффекту и принятым авторами за прототип является способ восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов, например, для восстановления с упрочнением колодцев корпусов шестеренных насосов типа НШ или НШ-У. В способе восстановления колодцев корпусов шестеренных насосов из алюминиевых сплавов приращение восстанавливаемых колодцев корпусов осуществляют обжатием с нагревом до температуры 510°С и завершением обжатия при температуре не ниже 440°С, а микродуговое оксидирование проводят в электролите с содержанием 8 г/л жидкого стекла при плотности тока 25 А/дм 2 и продолжительности оксидирования 1,5 часа. Обеспечивается снижение интенсивности изнашивания, повышение износостойкости колодцев корпусов шестеренных насосов, а также увеличение производительности при восстановлении колодцев корпусов за счет уменьшения продолжительности упрочнения (см. патент RU 2236335 С2, МПК 7 В23Р 6/00, опубл. 20.09.2004).

Недостатком этого способа является сложность выбора вида электролита, концентрации его компонентов и расчета режимов обработки поверхности детали в зависимости от толщины и твердости покрытия.

Технический результат, который может быть достигнут с помощью предлагаемого изобретения, сводится к получению покрытия требуемой толщины и высокой износостойкости на деталях из алюминия и его сплавах.

Технический результат достигается с помощью способа восстановления деталей из алюминия и его сплавов, включающего приращение восстанавливаемых алюминиевых деталей, при этом предварительно проводят холодное газодинамическое напыление поверхности с нанесением слоя алюминия толщиной, компенсирующей износ и с припуском на последующую обработку, с последующими механической обработкой, до получения шероховатости поверхности восстанавливаемой поверхности Ra 2,5-1,25, безабразивной ультразвуковой финишной обработкой с подачей 0,16-0,08 мм/об до получения шероховатости поверхности Ra 0,6-0,3 и нанесением алмазоподобного покрытия 0,5-3 мкм на основе оксикарбида кремния на всей поверхности.

Сущность способа заключается в нанесении пористого алюминиевого покрытия 1 на восстанавливаемую деталь 2 с образованием поверхности 3 методом холодного газодинамического напыления наносят порошковый материал – А-20-11, толщиной, компенсирующей износ, и с припуском на последующую обработку, с подачей порошка 0,3-0,4 г/с.

После холодного газодинамического напыления производят механическую обработку повышенной точности образованием поверхности 4 шероховатостью Ra 2,5-1,25.

После механической обработки производят безабразивную ультразвуковую финишную обработку поверхности с частотой 20-24 кГц и поперечной подачей 0,16-0,1 мм/об, которая не только снижает шероховатость поверхности 5 за счет смятия вершин микронеровностей до Ra 0,6-0,3, но и дополнительно упрочняет поверхность детали на глубину до 100 мкм с образованием упрочненного слоя 6.

После чего производят упрочнение восстановленной детали при помощи финишного плазменного упрочнения наносится слой 7 оксикарбида кремния с поверхностью 8 толщиной 0,5…3 мкм.

Данный способ позволяет получить поверхность, превосходящую поверхность способа, взятого за прототип по всем требованиям и показателям, таким как твердость, износостойкость, шероховатость.

Краткое описание чертежей

На фиг.1 изображен основной металл с пористым алюминиевым покрытием, нанесенным установкой.

На фиг.2 – то же, что и на фиг.1, после фрезерной обработки.

На фиг.3 – то же, что и на фиг.2, после безабразивной ультразвуковой финишной обработки.

На фиг.4 – то же что, и на фиг.3, с алмазоподобным покрытием на основе оксикарбида кремния.

Примеры конкретного выполнения способа восстановления деталей из алюминия и его сплавов

Пример 1. Восстановление алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ

Для восстановления алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ наносят пористое алюминиевое покрытие 1 на восстанавливаемую деталь 2 с образованием поверхности 3 методом холодного газодинамического напыления порошковым материалом – А-20-11, толщиной, компенсирующей износ, и с припуском на последующую обработку, с подачей порошка 0,2 г/с. Полученная поверхность после холодного газодинамического напыления не удовлетворяет, так как из-за неравномерности нанесения покрытия имеет большую пористость, волнистость и шероховатость и требует последующей обработки.

После холодного газодинамического напыления производят механическую обработку повышенной точности с подачей 0,32 мм/об и образованием поверхности 4 шероховатостью Ra 6,3. Полученная поверхность после фрезерной обработки удовлетворяет по волнистости, но требует дальнейшей обработки для увеличения поверхностной прочности и снижения шероховатости.

После токарной обработки производят безабразивную ультразвуковую финишную обработку с подачей 0,32 мм/об и образованием поверхности 5 с частотой 20-24 кГц, которая не только снижает шероховатость поверхности за счет смятия вершин микронеровностей до Ra=1,25, но и дополнительно упрочняет поверхность детали на глубину до 100 мкм, с образованием поверхностного слоя 6.

После чего для улучшения физико-механических свойств детали и увеличения срока службы деталей производят упрочнение восстановленной детали при помощи финишного плазменного упрочнения, обрабатывают всю поверхность детали в один проход, длительностью 1,54 минуты с получением слоя оксикарбида кремния 7 с поверхностью 8 толщиной 0,1 мкм. Наносимое покрытие получаемое конденсацией из дуговой или высокочастотной плазмы, кремнийсодержащего базового состава SiC – SiO2, являясь диэлектриком, образует пленочный барьер, препятствующий схватыванию контактируемых поверхностей. Кроме того, это покрытие обладает определенной коррозионной стойкостью и жаростойкостью, образуя на поверхности остаточное напряжение на поверхности σ=-45МПа, и с микротвердостью 82-84 HRC. При формировании упрочняющего пленочного покрытия оно практически повторяет профиль подложки. Повышение твердости поверхности с покрытием затрудняет пластическую деформацию поверхностного слоя детали, исключает микрорезание и способствует упругому взаимодействию трущихся поверхностей, наиболее благоприятному для повышения износостойкости, коэффициент трения составляет 0,12.

Полученная поверхность не удовлетворяет по следующим показателям:

– Из-за малой подачи 0,2 г/с порошкового материала А-20-11 при напылении поверхности значительно увеличивается время напыления.

– Из-за подачи 0,32 мм/об при механической обработке образуется слишком большая шероховатость Ra 6,3.

– Из-за подачи 0,32 мм/об при безабразивной ультразвуковой финишной обработке образовывается слишком большая шероховатость Ra 1,25.

– Из-за малого числа проходов и времени обработки получаем алмазоподобное покрытие на основе оксикарбида кремния малой толщины, недостаточной для увеличения износостойкости.

Пример 2. Восстановление алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ проводят аналогично примеру 1, но изменяют режимы обработки:

– Холодное газодинамическое напыление производят с подачей 0,5 г/с порошкового материала А-20-11.

– Механическую производят обработку с подачей 0,05 мм/об с образованием шероховатости Ra 0,63.

– Безабразивное ультразвуковое финишное упрочнение производят с подачей 0,05 мм/об с образованием шероховатости Ra 0,063.

– Финишное плазменное упрочнение производят в 4 прохода по 2,5 минуты каждый с нанесением алмазоподобного слоя на основе оксикарбида кремния толщиной 3 мкм.

Полученная поверхность не удовлетворяет по следующим показателям:

– Из-за большой подачи 0,5 г/с порошкового материала А-20-11 при напылении поверхности значительно увеличился перерасход порошка.

– Из-за подачи 0,05 мм/об при механической обработке значительно возрастает время обработки.

– Из-за подачи 0,05 мм/об при безабразивной ультразвуковой финишной обработке значительно возрастает время обработки.

– Из-за большого числа проходов и длительного времени обработки происходит перенагрев поверхности.

Пример 3. Восстановление алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ проводят аналогично примеру 1, но изменяют режимы обработки:

– Холодное газодинамическое напыление производят с подачей 0,3 г/с порошкового материала А-20-11.

– Механическую обработку производят с подачей 0,16 мм/об с образованием шероховатости Ra 2,5.

– Безабразивное ультразвуковое финишное упрочнение производят с подачей 0,16 мм/об с образованием шероховатости Ra 0,6.

Читайте так же:  Ремонт бампера шевроле круз своими руками

– Финишное плазменное упрочнение производят в 2 прохода по 1,8 минуты каждый с нанесением алмазоподобного слоя на основе оксикарбида кремния толщиной 0,5 мкм.

Полученная поверхность удовлетворяет по следующим показателям:

– Подача 0,3 г/с при напылении поверхности удовлетворяет нас и по времени, и по расходу порошкового материала А-20-11.

– Из-за подачи 0,16 мм/об при механической обработке получена максимально допустимая шероховатость Ra 2,5 для последующей безабразивной ультразвуковой обработки.

– Из-за подачи 0,16 мм/об при безабразивной ультразвуковой финишной обработке получена приемлемая шероховатость Ra 0,6.

– Из-за двух проходов продолжительностью 1,8 минуты каждый получена минимально допустимая толщина алмазоподобного покрытия 0,5 мкм на основе оксикарбида кремния.

Пример 4. Восстановление алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ проводят аналогично примеру 1, но изменяют режимы обработки:

– Холодное газодинамическое напыление производят с подачей 0,4 г/с порошкового материала А-20-11.

– Механическую обработку производят с подачей 0,1 мм/об с образованием шероховатости Ra 1,25.

– Безабразивное ультразвуковое финишное упрочнение производят с подачей 0,1 мм/об с образованием шероховатости Ra 0,3.

– Финишное плазменное упрочнение производят в 3 прохода по 2,1 минуты каждый с нанесением алмазоподобного слоя на основе оксикарбида кремния толщиной 3 мкм.

Полученная поверхность удовлетворяет по следующим показателям:

– Подача 0,4 г/с при напылении поверхности привела к сокращению времени напыления и незначительному перерасходу порошкового материала А-20-11 по сравнению с примером 3.

– Подача 0,1 мм/об при механической обработке незначительно увеличила время обработки, но улучшила шероховатость Ra 1,25 для последующей безабразивной ультразвуковой обработки.

– Подача 0,1 мм/об при безабразивной ультразвуковой финишной обработке незначительно увеличила время обработки, с получением оптимальной шероховатости Ra 0,3.

– Из-за 3 проходов продолжительностью 2,1 минуты каждый получена максимально возможная толщина 3 мкм алмазоподобного покрытия на основе оксикарбида кремния, при незначительном нагреве обрабатываемой детали.

Данный способ позволяет получить поверхность, превосходящую поверхность способа, взятого за прототип, по всем требованиям и показателям, таким как твердость, износостойкость, шероховатость.

Ремонт алюминиевого кузова автомобиля , Вы можете выполнить в автосервисе “Профессионал”. Скажу сразу, что данный металл очень сложен в работе, поэтому требует не только специального оборудования, но и особого навыка у мастеров. Просто посмотрите видео ролик и фотографии ремонта, которые наглядно покажут Вам, что мы способны восстанавливать алюминиевые кузова любой сложности.

Ориентировочные цены на ремонт алюминиевых деталей:

  • Локальный ремонт 1 элемента от 680 руб. + покраска от 1.870 руб.
  • Ремонт 1 детали кузова от 1.350 руб. + окраска от 4.870 руб.
  • Восстановление геометрии алюминиевого кузова от 7.890 руб .
  • Ремонт на стапеле, по контрольным точкам от 4.420 руб.

Несмотря на то , что алюминий не относится к числу редких элементов, автомобили с кузовом, изготовленным из этого металла, являются весьма дорогостоящим удовольствием, значительно превосходящим по цене стальные аналоги.

Бесплатно: независимая экспертиза авто и эвакуатор! (Если автомобиль останеться у нас в ремонте)

Ремонт алюминиевых кузовов причисляется к категории более дорогих. Это связано с повышенной сложностью обработки (хотя сами операции не меняются, речь идет о классическом исправлении геометрии, сварке, рихтовке и т. д.). Наши сотрудники владеют всеми необходимыми навыками для этой непростой работы.

Алюминиевые пластины мягче стальных, поэтому исправление вмятин осуществляется не с краев, а от центра (мягкий металл не может «втягивать» за собой близлежащую площадь).

Более сложной становится и сама рихтовка , так как любая алюминиевая деталь проходит процедуру закалки. Зачастую для эффективного ремонта приходится избирательно подогревать обрабатываемые участки. В работе используется клей-расплав и вакуумная присоска.

  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F1341f78d5c1293b6d73e09792d309402
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F7658b6aab53370d2ee27a5438bd34eaf
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F7cf8b77da1c9ddb30d287beceb894401
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F9100a7e737882eb72f09a9353cfe6cf0
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F8edfc350af2cca407b5ed44c93c41cea
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F12d82be272cb44b288706d58908445cd

Процесс расклепывания алюминиевых элементов проще, чем стальных, однако из-за этого необходимо избегать активного использования металлического инструментария, отдавая предпочтение пластику, алюминию или древесине. В противном случае последствиями ремонта могут стать еще более тяжелые повреждения.

Несмотря на то , что кузова из алюминия не относятся к числу распространенных деталей, этот металл в автомобилестроении используется очень активно, благодаря своим лучшим свойствам (прочности и легкости).

Алюминий служит материалом для изготовления крыльев, радиатора, капота и других элементов конструкции. Ремонт таких запчастей предполагает сварку аргонного типа.

  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F5fab22f6d513935d082f9d9d7c0378d4
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F93233257efa9c530d2904969f7a06216
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2Fcd9840b821c4a72b864850c3d144e244

  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2F8c560d01cef022a6a1d5720d7f5b446e
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2Fba4d04082ce44047e5ace49756e19db6
  • Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=http%3A%2F%2Fwww.77professional.ru%2Fcache%2Fpreview%2Faaf68d8915afc42e7154832cfbe91dd4
  • Стапельный ремонт алюминиевого авто. Как часто покупая дорогой автомобиль, владелец даже не представляет, что восстановить на стапеле алюминиевый автомобиль, может стать для него огромной проблемой. Если передняя часть автомобиля полностью разбита, можно заменить четверть, купив ее б/у, по бросовым ценам. Экономия составит более 65%.

    Ремонт кузова автомобиля включает в себя несколько направлений устранения дефектов на одном из основных элементов конструкции авто. Начнем с того, что ремонт кузова подразделяется на полный ремонт и локальный ремонт кузова, когда вы приводите в порядок отдельные детали кузова.

    Если с полным ремонтом кузова нам более менее всё понятно, то локальный ремонт кузова или отдельных его деталей стоит рассмотреть более подробно. Для тех автовладельцев, которые дружат со сварочным и покрасочным оборудованием провести полный ремонт кузова своими руками, не составит особых трудностей.

    Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=https%3A%2F%2Fcarnovato.ru%2Fwp-content%2Fuploads%2F2011%2F10%2Fremont-kuzova-avtomobilya-1-300x225

    Для тех же, кто сомневается в своих способностях, в принципе не составит труда провести локальный ремонт кузова, особенно с учетом многочисленных материалов, и инструкций, которые существуют сегодня в сети.

    Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=https%3A%2F%2Fcarnovato.ru%2Fwp-content%2Fuploads%2F2011%2F10%2Fremont-kuzova-avtomobilya-2-300x228

    Перед тем, как приступить к ремонту кузова своими руками нужно уяснить для себя, что вы в итоге хотите получить на выходе. Вернее, начать с оценки состояния кузова автомобиля и его отдельных элементов. Итак, что же входит в понятие ремонт кузова, и какова технология ремонта кузова своими руками.

    Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=https%3A%2F%2Fcarnovato.ru%2Fwp-content%2Fuploads%2F2011%2F10%2Fremont-kuzova-avtomobilya-3-300x187


    Технология ремонта кузова автомобиля с покраской:

    • Такой тип ремонта подразумевает отсутствие значительных повреждений деталей кузова. Ремонт авто без покраски чаще всего применяется при устранении царапин и сколов, которые повредили лишь верхний слой лака.
    • Так же сегодняшнее непрофессиональное оборудование позволяет производить ремонт вмятин без покраски автомобиля. Вы понимаете, что речь идет о небольших по площади вмятинах, когда не требуется применение профессионального стенда для вытяжки. Устройство для удаления вмятин доступно в продаже и включает в себя: присоски, механизм для вытяжки и клей. Присоска приклеивается на вмятину и через определенное время, указанное в инструкции производителя, производится вытяжка вмятины наружу. Технология проста и не требует особой квалификации.
    • К ремонту кузова без покраски можно смело отнести полировку кузова своими руками. Дело не трудное, но требующее терпения и времени. Самостоятельная полировка кузова или его элементов позволит сэкономить вам определенные средства.

    Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=https%3A%2F%2Fcarnovato.ru%2Fwp-content%2Fuploads%2F2011%2F10%2Fremont-kuzova-avtomobilya-4-300x169

    Таким образом, вы сами в состоянии провести локальный ремонт кузова автомобиля своими руками при его незначительных повреждениях, как технологических, так и эстетических.

    Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=https%3A%2F%2Fcarnovato.ru%2Fwp-content%2Fuploads%2F2011%2F10%2Fremont-kuzova-avtomobilya-5-300x225

    Почему делается акцент на ремонт кузова своими руками? Причина проста. На сервисах, не умаляя их достоинств и профессионализма работников, вам, скорее всего, будут предлагать провести ремонт кузова с покраской или замену всей детали кузова. Им не выгодно производить ремонт одной-двух царапин.

    Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками proxy?url=https%3A%2F%2Fcarnovato.ru%2Fwp-content%2Fuploads%2F2011%2F10%2Fremont-kuzova-avtomobilya-6-300x203

    А вам, в свою очередь, дешевле купить «карандаш» или полироль и устранить замеченные дефект.

    Читайте так же:  Ремонт стиральных машин аристон своими руками замена подшипника

    Удачи вам, любители своего автомобиля.

    Данная конференция призвана помочь экспертам в решении наболевших вопросов.

    Ремонт алюм.деталей ессно возможен и регламентируется большинством производителей, которые используют алюм.при производстве кузовов.

    Проблема в том, что
    а) для рем.деталей из алюм. нужен свой инструмент, в том числе свар.оборудование, которые используется только для рем.деталей из алюм. Также необходимо отдельное помещение, оборудованное в т.ч. хорошей вентиляцией рабочих мест.
    б) в рем.алюм.деталей есть своя специфика и много ограничивающих условий
    в) как правило дилеры не заморачиваюца с ремонтом деталей из алюм., что в общем-то объяснимо, учитывая сказанное выше, заставить их никто, включая изготовителя, не может, могут лишь рекомендовать, но они пилюют на эти рекомендации, т.к. при незначительных объемах таких работ затраты будут окупаца десятилетиями.
    А эксперт должен учитывать возможности местной рем.базы при проведении НТЭ.

    Соответственно, в формате “да”, “нет” опять получаем не очень то корректный вопрос. Но это, имхо, не самый выдающийся случай))

    Ну, в наших краях светлое звание ОД есть и у БМВ, и у Ауди, но и у тех, и у др.нет условий для рем.деталей из алюминия и они им (всерьез) не занимаются.
    Не могу знать, конечно, что они ответят на официальный запрос, но, с высокой степенью вероятности ответ будет “неть”.

    Что касаеца формальной стороны ответа на вопрос, тут ответ “да”, если не придираца к формулировке.

    Если придираться – вопрос носит общий характер и напрашивается ответ, не предусмотренный предложенными вариантами: “у части изготовителей технология, позволяющая ремонтировать детали из алюминия есть, у части – нет”.
    Конкретизируйте, плиз, о каких ТС вы спрашиваете и будет вам конкретный ответ. Со ссылкой на тех.документацию.

    Ales, как они тогда кузовным ремонтом несъемных деталей занимаются? Вроде-ж требования к ОД относительно типовые и полноценно оборудованный кузовной цех вроде в них входит. В бытность работы у светлых ОД у нас точно было оборудование для правки алюминия, думал, что у остальных так-же. Правд работа скотская конечно, но делается-же.

    PS Вопрос про уизибор как по мне куда коварнее.

    про юзибор согласен. Я на Аппрайсере по нему прошелся)))

    По поводу “типовых требований” в договоре ходит много легенд. В свое время плотно занимался этим вопросом, когда наши оценщики пытались выяснить, “имеют ли право в соответствии с условиями договора ОД занимаца кузовным ремонтом”)))
    Изучал наш договор (ОД Мерседес) и ничего по этой теме там не нашел, хотя объем инфы от педантичных немцев в договоре очень большой. Там очень подробно расписаны продажи, гарантийное обслуживание и тыды, а по теме куз.рем.(а это не гарантийный случай) ничего не было.
    Мой ответ “да” был основан лишь косвенно на договоре, там надо анализировать многие документы.

    Не, время конечно идет, может, уже включают какие-то требования в договор по куз.ремонту, спорить не буду. В мою бытность (рук.куз.цеха ОД) этого не было.

    По Ауди, Ягуар, согласен, могут быть (мы про договор, в техдокументации конечно есть), там своя специфика и есть в т.числе кузова, выполненные из алюминия, а не только съемные детали.
    Какое-то оборудование для работы с алюм., в том числе сварочное, есть у многих, но полноценного, оборудованного “по взрослому” цеха рем.деталей и кузовов из алюминия, насколько знаю, нет ни у кого.

    Применение алюминия и его сплавов для изготовления кузовов
    практикуют автопроизводители марок Ровер, Ягуар, Ауди, БМВ. Благодаря алюминию
    авто получается значительно легче, что сказывается на увеличении скорости, уменьшении
    СО2 и расхода горючего. Этот материал почти не подвержен коррозии. Благодаря
    отличной пластичности металл эффективно гасит удары при аварии. Но эта же
    пластичность приводит к деформации алюминиевых деталей кузова даже при не очень
    серьёзных ударах.

    Из алюминиевых сплавов сейчас изготавливают не только
    кузова, но и ряд деталей узлов рулевого управления и подвески. Физические и
    механические свойства этого метала предъявляют особые требования к подготовке и
    проведению ремонта алюминиевых деталей. Рассмотрим на примере Audi A8 замену переднего усилителя
    крыла, например, после аварии.

    Подготовка к ремонту

    Первым делом внимательно осматривается состояние авто.
    Сильно деформированные алюминиевые детали (например лонжероны) восстановлению и
    ремонту не подлежат. Их демонтируют и подготавливают целые детали.

    В отличие от металлических кузовов, в алюминиевых часто
    применяются заклёпочные и сварочные соединения. В сравнении с другими
    металлами, сварка по алюминию проводится в аргоновой газовой среде. Детали из
    алюминия требуют наиболее тщательной подготовки. Если в зоне сварки остались
    загрязнения, шов выйдет менее прочным.

    Для качественного ремонта автомобиля с алюминиевыми деталями
    чрезвычайно важно точно выставить его на стапеле. Для этого существуют специальные
    крепёжные узлы и разработанные схемы для каждой модели автомобиля. Авто
    фиксируется по контрольным точкам. Надо проверить, чтобы выбранные контрольные
    точки не были смещены. Иначе сборка деталей кузова получится с недопустимыми
    погрешностями.

    Ремонт кузова начинают с исправления положения лонжеронов.
    Для этого устанавливают специальные шаблоны. По ним легко определить, в какую
    сторону и насколько сдвинуты лонжероны после аварии. Чтобы установить на место
    лонжерон, ослабляется его крепление. Даже если удар при аварии пришёлся на одну
    сторону, обязательно проверяется лонжерон и с противоположной стороны. С
    помощью шаблонов лонжероны выравниваются на штатное место и затягивается
    крепёж.

    Выровняв лонжероны, можно приступить к ремонту верхнего
    усилителя переднего крыла. Демонтаж деформированной алюминиевой детали
    начинается со срезания монтажных клёпок. Ускорит процесс специальный
    инструмент. Затем зачищаются сварочные швы и снимается усилитель крыла.

    При помощи отрезного круга и болгарки разрезаются сварные
    швы. При работе с алюминием образуется взрывоопасная пыль. Поэтому ТБ
    предписывает установить в месте работ вытяжку. Если с болгаркой к каким-то
    местам не подлезть, пригодятся молоток и зубило с более острым углом заточки. Алюминий
    (в отличие от железа) при нагреве от болгарки не меняет свой цвет. Поэтому надо
    быть осторожным, чтобы не получить ожога.

    После выдавливания или срезания заклёпок, зачистки и
    разрезания сварочного шва, освобождается покорёженный алюминиевый узел. Его уже
    можно демонтировать и сдавать в утиль.

    Монтаж новой детали

    Как правило, новые дели загрунтованы. Чтобы качественно
    приварить усилитель крыла, необходимо на автомобиле зачистить остатки сварочных
    швов в местах контакта. Затем удалить грязь тщательнейшим образом. А на новом
    узле снять грунтовку до белого металла в месте сварки.

    Следующий этап – крепление алюминиевого усилителя к кузову.
    Вначале устанавливаются и зажимаются специнструментом заклёпки. Это нам поможет
    надёжно зафиксировать деталь для сварочных работ, ведь металл при сварке
    (нагреве) стремится к деформации.

    Чтобы искры не повредили автомобиль, кузов вокруг сварки
    рекомендуется укрыть несгораемым покрытием. «Под рукой» также необходим
    огнетушитель ОУ-3. При сварке алюминия выделяется много дыма и паров металла,
    поэтому вытяжка не повредит.

    Сварочная дуга должна работать в среде защитных газов. Для
    алюминия применяется газ аргон. Настройки сварочного аппарата (величина дуги,
    сила тока) выбираются в зависимости от толщины свариваемого металла. К примеру,
    толщина усилителя крыла порядка 2 мм. Следовательно на аппарате задаётся
    величина 50 Ампер.

    Читайте так же:  Ремонт лодочного мотора сузуки 5 своими руками

    Непосредственно перед сваркой необходимо удалить оксидный
    слой, так как свежеочищенный слой алюминия окисляется на воздухе. Для этого
    зону сварки прочищают щёткой с «ворсом» из нержавеющей стали. После финишной
    зачистки свариваемых поверхностей приступают к сварке.

    Ведётся сварка небольшими участками с контролем качества
    шва. Сваренный шов периодически аккуратно очищают щёткой от шлаков. После сварки
    швы, если необходимо, ещё раз очищаются, продуваются. Затем наносится герметик. Зачищенный
    герметиком узел готов к покраске.

    Ремонт рычагов
    подвески

    Помимо кузовных элементов в современном авто много и других
    деталей из алюминия и его сплавов. Например, рычаги подвески выдерживают очень
    значительные нагрузки. Это дорогой узел. Но при неумелой установке его
    немудрено повредить. При монтаже нового узла нельзя затягивать шаровые опоры ударным
    гайковёртом, иначе неизбежен облом резьбовой части шарнира. Алюминиевый рычаг
    отремонтировать уже будет невозможно. Некоторые умельцы пытаются в этой
    ситуации выпрессовать сломанный шарнир и запрессовать в алюминиевый рычаг другой
    шарнир. Самодельная конструкция в целом может работать, но она не будет уже гасить
    микровибрации. В итоге будут изнашиваться другие узлы автомобиля, более
    дорогие, чем рычаг подвески. В конечном итоге это влияет на безопасность
    эксплуатации автомобиля.

    Нельзя менять рычаг только на одной стороне. Конструкция подвески
    рассчитана равнопрочной. Если износился один рычаг или потёк амортизатор, то в
    ближайшее время эта проблема возникнет на втором амортизаторе. Второй также
    необходимо заменить, даже если он внешне в нормальном состоянии.

    Владельцы патента RU 2427457:

    Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам восстановления деталей из алюминия и его сплавов, и может быть использовано при ремонте машин. Технический результат – повышение износостойкости поверхности восстанавливаемых деталей. Способ включает холодное газодинамическое напыление поверхности с нанесением слоя алюминия толщиной, компенсирующей износ, и с припуском на последующую обработку. Затем проводят механическую обработку до получения шероховатости восстанавливаемой поверхности Ra 2,5-1,25 и безабразивную ультразвуковую финишную обработку до получения шероховатости поверхности Ra 0,6-0,3. После чего наносят алмазоподобное покрытие толщиной 0,5-3 мкм на основе оксикарбида кремния конденсацией из плазмы по всей восстанавливаемой поверхности. 4 ил., 1 табл.

    Область техники, к которой относится изобретение.

    Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам восстановления деталей из алюминия и его сплавов, и может быть использовано при ремонте машин для восстановления деталей из алюминия и его сплавов.

    Известен способ восстановления изношенных деталей из алюминия и его сплавов, например для восстановления поджимных и подшипниковых блоков шестеренных насосов типа НШ-К. Задачей изобретения является получение более равномерной износостойкости по толщине упрочняющего покрытия детали. Способ включает наплавку в среде защитных газов, механическую обработку, упрочнение детали микродуговым оксидированием. После микродугового оксидирования деталь подвергают термообработке при 540-550°С. Техническим результатом изобретения является то, что способ позволяет в результате термообработки снизить падение микротвердости покрытия и интенсивность его изнашивания при удалении от границы с металлом и, как следствие, на 18-20% повысить равномерную износостойкость по толщине упрочняющего (см. патент RU 2196035 С2, МПК 7 В23Р 6/00, опубл. 10.01.2003).

    Недостатком этого способа является продолжительность процесса восстановления и сложность выбора вида электролита, концентрации его компонентов и расчета режимов обработки поверхности детали в зависимости от толщины и твердости покрытия.

    Известен способ, включающий в себя наплавку в среде защитных газов, механическую обработку, упрочнение детали микродуговым оксидированием в щелочном электролите и пропитку упрочняющего покрытия маслом, при этом микродуговое оксидирование ведут в электролите, содержащем 7 г/л гидроксида натрия и 15…16 г/л калиевого жидкого стекла с использованием анодно-катодного режима при плотности катодного тока 32 А/дм 2 , соотношении катодного и анодного токов 1,05…1,07, конечном анодном напряжении формирования упрочняющего покрытия 400…420 В и конечном катодном напряжении 85…100 В, а пропитку упрочняющего покрытия детали осуществляют авиационным маслом марки МК-22 с кинематической вязкостью 1,9…2,1 . 10 -5 м 2 /с, нагретым до температуры 150…160°С. Техническим результатом изобретения является повышение маслоемкости упрочняющего покрытия, сформированного МДО, за счет увеличения его объемной пористости, а также снижение продолжительности прирабатываемости восстановленных и упрочненных деталей (см. патент RU 2252122 С1, МПК 7 В23Р 6/00, C25D 11/18, опубл. 20.05.2005).

    Недостатком этого способа является продолжительность процесса восстановления и сложность выбора вида электролита, концентрации его компонентов и расчета режимов обработки поверхности детали в зависимости от толщины и твердости покрытия.

    Наиболее близким по технической сущности и достигаемому положительному эффекту и принятым авторами за прототип является способ восстановления изношенных деталей из алюминиевых сплавов, например, для восстановления с упрочнением колодцев корпусов шестеренных насосов типа НШ или НШ-У. В способе восстановления колодцев корпусов шестеренных насосов из алюминиевых сплавов приращение восстанавливаемых колодцев корпусов осуществляют обжатием с нагревом до температуры 510°С и завершением обжатия при температуре не ниже 440°С, а микродуговое оксидирование проводят в электролите с содержанием 8 г/л жидкого стекла при плотности тока 25 А/дм 2 и продолжительности оксидирования 1,5 часа. Обеспечивается снижение интенсивности изнашивания, повышение износостойкости колодцев корпусов шестеренных насосов, а также увеличение производительности при восстановлении колодцев корпусов за счет уменьшения продолжительности упрочнения (см. патент RU 2236335 С2, МПК 7 В23Р 6/00, опубл. 20.09.2004).

    Недостатком этого способа является сложность выбора вида электролита, концентрации его компонентов и расчета режимов обработки поверхности детали в зависимости от толщины и твердости покрытия.

    Технический результат, который может быть достигнут с помощью предлагаемого изобретения, сводится к получению покрытия требуемой толщины и высокой износостойкости на деталях из алюминия и его сплавах.

    Технический результат достигается с помощью способа восстановления деталей из алюминия и его сплавов, включающего приращение восстанавливаемых алюминиевых деталей, при этом предварительно проводят холодное газодинамическое напыление поверхности с нанесением слоя алюминия толщиной, компенсирующей износ и с припуском на последующую обработку, с последующими механической обработкой, до получения шероховатости поверхности восстанавливаемой поверхности Ra 2,5-1,25, безабразивной ультразвуковой финишной обработкой с подачей 0,16-0,08 мм/об до получения шероховатости поверхности Ra 0,6-0,3 и нанесением алмазоподобного покрытия 0,5-3 мкм на основе оксикарбида кремния на всей поверхности.

    Сущность способа заключается в нанесении пористого алюминиевого покрытия 1 на восстанавливаемую деталь 2 с образованием поверхности 3 методом холодного газодинамического напыления наносят порошковый материал – А-20-11, толщиной, компенсирующей износ, и с припуском на последующую обработку, с подачей порошка 0,3-0,4 г/с.

    После холодного газодинамического напыления производят механическую обработку повышенной точности образованием поверхности 4 шероховатостью Ra 2,5-1,25.

    После механической обработки производят безабразивную ультразвуковую финишную обработку поверхности с частотой 20-24 кГц и поперечной подачей 0,16-0,1 мм/об, которая не только снижает шероховатость поверхности 5 за счет смятия вершин микронеровностей до Ra 0,6-0,3, но и дополнительно упрочняет поверхность детали на глубину до 100 мкм с образованием упрочненного слоя 6.

    После чего производят упрочнение восстановленной детали при помощи финишного плазменного упрочнения наносится слой 7 оксикарбида кремния с поверхностью 8 толщиной 0,5…3 мкм.

    Читайте так же:  Ремонт стекла индукционной варочной панели своими руками

    Данный способ позволяет получить поверхность, превосходящую поверхность способа, взятого за прототип по всем требованиям и показателям, таким как твердость, износостойкость, шероховатость.

    Краткое описание чертежей

    На фиг.1 изображен основной металл с пористым алюминиевым покрытием, нанесенным установкой.

    На фиг.2 – то же, что и на фиг.1, после фрезерной обработки.

    На фиг.3 – то же, что и на фиг.2, после безабразивной ультразвуковой финишной обработки.

    На фиг.4 – то же что, и на фиг.3, с алмазоподобным покрытием на основе оксикарбида кремния.

    Примеры конкретного выполнения способа восстановления деталей из алюминия и его сплавов

    Пример 1. Восстановление алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ

    Для восстановления алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ наносят пористое алюминиевое покрытие 1 на восстанавливаемую деталь 2 с образованием поверхности 3 методом холодного газодинамического напыления порошковым материалом – А-20-11, толщиной, компенсирующей износ, и с припуском на последующую обработку, с подачей порошка 0,2 г/с. Полученная поверхность после холодного газодинамического напыления не удовлетворяет, так как из-за неравномерности нанесения покрытия имеет большую пористость, волнистость и шероховатость и требует последующей обработки.

    После холодного газодинамического напыления производят механическую обработку повышенной точности с подачей 0,32 мм/об и образованием поверхности 4 шероховатостью Ra 6,3. Полученная поверхность после фрезерной обработки удовлетворяет по волнистости, но требует дальнейшей обработки для увеличения поверхностной прочности и снижения шероховатости.

    После токарной обработки производят безабразивную ультразвуковую финишную обработку с подачей 0,32 мм/об и образованием поверхности 5 с частотой 20-24 кГц, которая не только снижает шероховатость поверхности за счет смятия вершин микронеровностей до Ra=1,25, но и дополнительно упрочняет поверхность детали на глубину до 100 мкм, с образованием поверхностного слоя 6.

    После чего для улучшения физико-механических свойств детали и увеличения срока службы деталей производят упрочнение восстановленной детали при помощи финишного плазменного упрочнения, обрабатывают всю поверхность детали в один проход, длительностью 1,54 минуты с получением слоя оксикарбида кремния 7 с поверхностью 8 толщиной 0,1 мкм. Наносимое покрытие получаемое конденсацией из дуговой или высокочастотной плазмы, кремнийсодержащего базового состава SiC – SiO2, являясь диэлектриком, образует пленочный барьер, препятствующий схватыванию контактируемых поверхностей. Кроме того, это покрытие обладает определенной коррозионной стойкостью и жаростойкостью, образуя на поверхности остаточное напряжение на поверхности σ=-45МПа, и с микротвердостью 82-84 HRC. При формировании упрочняющего пленочного покрытия оно практически повторяет профиль подложки. Повышение твердости поверхности с покрытием затрудняет пластическую деформацию поверхностного слоя детали, исключает микрорезание и способствует упругому взаимодействию трущихся поверхностей, наиболее благоприятному для повышения износостойкости, коэффициент трения составляет 0,12.

    Полученная поверхность не удовлетворяет по следующим показателям:

    – Из-за малой подачи 0,2 г/с порошкового материала А-20-11 при напылении поверхности значительно увеличивается время напыления.

    – Из-за подачи 0,32 мм/об при механической обработке образуется слишком большая шероховатость Ra 6,3.

    – Из-за подачи 0,32 мм/об при безабразивной ультразвуковой финишной обработке образовывается слишком большая шероховатость Ra 1,25.

    – Из-за малого числа проходов и времени обработки получаем алмазоподобное покрытие на основе оксикарбида кремния малой толщины, недостаточной для увеличения износостойкости.

    Пример 2. Восстановление алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ проводят аналогично примеру 1, но изменяют режимы обработки:

    – Холодное газодинамическое напыление производят с подачей 0,5 г/с порошкового материала А-20-11.

    – Механическую производят обработку с подачей 0,05 мм/об с образованием шероховатости Ra 0,63.

    – Безабразивное ультразвуковое финишное упрочнение производят с подачей 0,05 мм/об с образованием шероховатости Ra 0,063.

    – Финишное плазменное упрочнение производят в 4 прохода по 2,5 минуты каждый с нанесением алмазоподобного слоя на основе оксикарбида кремния толщиной 3 мкм.

    Полученная поверхность не удовлетворяет по следующим показателям:

    – Из-за большой подачи 0,5 г/с порошкового материала А-20-11 при напылении поверхности значительно увеличился перерасход порошка.

    – Из-за подачи 0,05 мм/об при механической обработке значительно возрастает время обработки.

    – Из-за подачи 0,05 мм/об при безабразивной ультразвуковой финишной обработке значительно возрастает время обработки.

    – Из-за большого числа проходов и длительного времени обработки происходит перенагрев поверхности.

    Пример 3. Восстановление алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ проводят аналогично примеру 1, но изменяют режимы обработки:

    – Холодное газодинамическое напыление производят с подачей 0,3 г/с порошкового материала А-20-11.

    – Механическую обработку производят с подачей 0,16 мм/об с образованием шероховатости Ra 2,5.

    – Безабразивное ультразвуковое финишное упрочнение производят с подачей 0,16 мм/об с образованием шероховатости Ra 0,6.

    – Финишное плазменное упрочнение производят в 2 прохода по 1,8 минуты каждый с нанесением алмазоподобного слоя на основе оксикарбида кремния толщиной 0,5 мкм.

    Полученная поверхность удовлетворяет по следующим показателям:

    – Подача 0,3 г/с при напылении поверхности удовлетворяет нас и по времени, и по расходу порошкового материала А-20-11.

    – Из-за подачи 0,16 мм/об при механической обработке получена максимально допустимая шероховатость Ra 2,5 для последующей безабразивной ультразвуковой обработки.

    – Из-за подачи 0,16 мм/об при безабразивной ультразвуковой финишной обработке получена приемлемая шероховатость Ra 0,6.

    – Из-за двух проходов продолжительностью 1,8 минуты каждый получена минимально допустимая толщина алмазоподобного покрытия 0,5 мкм на основе оксикарбида кремния.

    Пример 4. Восстановление алюминиевых деталей масляных насосов типа НШ проводят аналогично примеру 1, но изменяют режимы обработки:

    – Холодное газодинамическое напыление производят с подачей 0,4 г/с порошкового материала А-20-11.

    – Механическую обработку производят с подачей 0,1 мм/об с образованием шероховатости Ra 1,25.

    – Безабразивное ультразвуковое финишное упрочнение производят с подачей 0,1 мм/об с образованием шероховатости Ra 0,3.

    – Финишное плазменное упрочнение производят в 3 прохода по 2,1 минуты каждый с нанесением алмазоподобного слоя на основе оксикарбида кремния толщиной 3 мкм.

    Полученная поверхность удовлетворяет по следующим показателям:

    – Подача 0,4 г/с при напылении поверхности привела к сокращению времени напыления и незначительному перерасходу порошкового материала А-20-11 по сравнению с примером 3.

    – Подача 0,1 мм/об при механической обработке незначительно увеличила время обработки, но улучшила шероховатость Ra 1,25 для последующей безабразивной ультразвуковой обработки.

    – Подача 0,1 мм/об при безабразивной ультразвуковой финишной обработке незначительно увеличила время обработки, с получением оптимальной шероховатости Ra 0,3.

    – Из-за 3 проходов продолжительностью 2,1 минуты каждый получена максимально возможная толщина 3 мкм алмазоподобного покрытия на основе оксикарбида кремния, при незначительном нагреве обрабатываемой детали.

    Данный способ позволяет получить поверхность, превосходящую поверхность способа, взятого за прототип, по всем требованиям и показателям, таким как твердость, износостойкость, шероховатость.

    Изображение - Ремонт алюминиевых деталей своими руками 12342352113
    Автор статьи: Антон Кислицын

    Я Антон, имею большой стаж домашнего мастера и фрезеровщика. По специальности электрик. Являюсь профессионалом с многолетним стажем в области ремонта. Немного увлекаюсь сваркой. Данный блог был создан с целью структурирования информации по различным вопросам возникающим в процессе ремонта. Перед применением описанного, обязательно проконсультируйтесь с мастером. Сайт не несет ответственности за прямой или косвенный ущерб.

    Обо мнеОбратная связь
    Оцените статью:
    Оценка 4.8 проголосовавших: 6

    ОСТАВЬТЕ ОТВЕТ

    Please enter your comment!
    Please enter your name here